Порошковая проволока для наплавки и сварки
ВЕЛТЕК

КОНТАКТЫ

weltek@pvrt.ru

+7 (930) 724-46-86
+7 (4832) 300-143


Для быстрого подбора порошковой проволоки под требуемые условия -
заполните анкету на сайте или скачайте бланк и направьте нам.
Отвечаем в день запроса!

7. Методы неразрушающего контроля сварных швов и наплавленных поверхностей

Несоблюдение технологического процесса сварки и наплавки может вызвать ряд дефектов в сварном шве или наплавленном металле, таких как наплывы, подрезы, прожоги, наружные трещины, непровары, свищи, поры и др. Поэтому после сварки, детали обязательно подвергают контролю и, в первую очередь, внешнему осмотру.

Размеры швов должны соответствовать размерам, указанным на чертеже.

В настоящее время существует ряд методов контроля: визуальный, оптический, акустический, магнитный, электромагнитный, радиоволновой, радиационный, течеискание. При выборе метода контроля следует учитывать следующие важнейшие требования:

- высокая достоверность контроля;

- высокая надёжность аппаратуры и возможность использования её в различных условиях;

- простота технологии;

- возможность механизации контроля.

К наиболее распространённым методам контроля деталей подвижного состава, восстановленных сваркой и наплавкой, относятся визуально-оптический, магнитный, токовихревой и ультразвуковой.

7.1 Визуальный контроль

Обязательным звеном технологического процесса контроля является внешний осмотр сварного шва или наплавленной поверхности. На качество осмотра оказывает большое влияние видимость объекта, острота зрения и скорость осмотра. Видимость – это степень отличия одного объекта от другого. Она зависит от освещённости, места расположения источника, шума, вибраций и т.д.Наиболее важными факторами, характеризующими видимость, являются контраст и угловые размеры объекта. Под контрастом понимают способность исследуемого объекта выделяться на окружающем фоне. Способность глаза замечать такое различие называется контрастной чувствительностью, которая может быть яркостной и цветовой. За меру яркостного контраста чаще всего принимается величина К, которая определяется по формуле:

где К – яркостной контраст; Вф– яркость окружающего фона; Во– яркость объекта. При К > 0,5 контраст считается большим; при К= 0,5 ÷ 0,2 – средним и при К < 0,2 – малым. Чёткое восприятие достигается при наибольшем значении К.

Минимальная величина К называется порогом контрастной чувствительности КПОР. Для большинства людей КПОР = 0,01÷ 0,02.

Видимостью называется отношение реальной контрастной чувствительности к пороговой, т.е. V = К/КПОР.

Существенное значение при осмотре имеет острота зрения – способность глаза различать мелкие объекты. Наиболее высокая острота зрения наблюдается при диаметре зрачка 3 ÷ 4 мм, что соответствует освещённости 100–1000 Лк. При диаметре зрачка менее 3 и более 4 мм острота зрения падает. Поэтому на участках, где производится осмотр наплавленных поверхностей, общая освещённость должна быть не более 2000– 2500 Лк, а местная может достигать 4000–5000 Лк.

Существенное значение при визуальном контроле имеет скорость осмотра. Глаз обладает значительной инерцией. В процессе осмотра он то относительно неподвижен, то резко поворачивается на угол 15–20° . За секунду происходит до шести подобных поворотов. Значит скорость луча зрения, скользящего по деталям, достигает 300–400 мм/с. Трещины длиной 2–5 мм при такой скорости могут быть не обнаружены ввиду малой продолжительности их осмотра (0,005–0,01 с).

Количество информации в единицу времени, которое может воспринимать глаз, ограничено.

При визуальном контроле необходимо пользоваться приборами, которые намного увеличивают разрешающую способность глаза (например, лупы). Для осмотра поверхностей в труднодоступных местах возможно использование эндоскопов.

7.2. Магнитная дефектоскопия

Магнитная дефектоскопия отличается высокой чувствительностью, простотой технологии, наглядностью результатов, незначительными затратами. Метод основан на обнаружении магнитных потоков рассеяния (рис. 7.1), возникающих при наличии несплошностей (дефектов) в намагниченных деталях.

Рис.7.1. Распределение магнитных силовых линий по изделию: а) не имеющему дефект; б) имеющему дефект

При контроле сварных швов на предприятиях по ремонту подвижного состава широко используется магнитопорошковый метод, сущность которого заключается в следующем. На контролируемую поверхность намагниченной детали наносится ферромагнитный порошок в виде суспензии с керосином, маслом или же магнитный аэрозоль. Под действием магнитных сил рассеяния, выходящих на поверхность детали в месте дефекта, частицы порошка скапливаются в этом месте в виде валиков. Форма таких скоплений соответствует форме дефекта. Чувствительность магнитопорошкового метода зависит от размеров частиц порошка и методов его нанесения; напряжённости магнитного поля; рода приложенного тока; формы, размера и глубины залегания дефекта; способа намагничивания; состояния поверхности и др.

Намагничивание постоянным током даёт возможность обнаружения подповерхностных дефектов.

При контроле магнитопорошковым методом наилучшим образом выявляются трещины, непровары, несплавления, подрезы.

Практически установлено, что этим методом выявляются поверхностные и подповерхностные (на глубине не более 2 мм) дефекты с шириной раскрытия от 0,001 мм и глубиной от 0,05 мм. Не исключается возможность выявления относительно крупных (сечением более 2–3 мм 2) дефектов, лежащих на глубине 5–6 мм.

Чувствительность магнитопорошкового контроля зависит от шероховатости контролируемой поверхности. Увеличение шероховатости ведет к снижению чувствительности.

Порядок магнитопорошкового контроля включает следующие операции:

- подготовку поверхности – очистку от загрязнений, остатков шлака, окалины;

- намагничивание контролируемой детали;

- нанесение магнитной суспензии или магнитного порошка на поверхность контролируемой детали;

- осмотр контролируемой поверхности и выявление дефектов;

- размагничивание.

На предприятиях железнодорожного транспорта по ремонту подвижного состава используются дефектоскопы: ДГЭ, ДГС-М, ДКМ-1Б с разъёмным соленоидом и ряд других.

Перечисленные дефектоскопы, несмотря на простоту их устройства и технологии контроля, надежность в работе, имеют существенный недостаток – ограничивают диапазон деталей, которые можно подвергать проверке размерами соленоидов. Дефектоскоп ПМД-70, позволяющий контролировать изделия любых размеров и конфигураций, не имеет указанного недостатка, кроме того, некоторые детали можно подвергать дефектоскопии, не снимая их с вагона или локомотива. Питание дефектоскопа может быть от источника постоянного тока напряжением 24 В или от сети переменного тока напряжением 220 В.

Дефектоскоп состоит из блока питания, блока управления, импульсного блока и намагничивающих приспособлений, позволяющих осуществлять намагничивание изделий различной конфигурации и размеров.

7.3. Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластины (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком (рис. 7.2, а) ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластиной, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрические.

Рис. 7.2. Ультразвуковой контроль сварного шва: 1 – генератор ультразвуковых колебаний; 2 – пьезокристаллический щуп; 3 – усилитель; 4 – экран дефектоскопа

Эти колебания после усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, свидетельствуя в виде импульса о наличии дефектов. При контроле щуп перемещают вдоль шва, прозвучивая таким образом различные по глубине зоны шва ( рис. 7.2, б). По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания.

К преимуществам ультразвуковой дефектоскопии относятся: возможность обнаружения внутренних дефектов, большая проникающая способность, высокая чувствительность, возможность определения места и размера дефекта. Вместе с тем, метод имеет ряд отрицательных особенностей. К ним относится необходимость специальных методик контроля отдельных типов изделий, высокой чистоты поверхности детали в месте контроля (что особенно затрудняет дефектоскопию наплавленных поверхностей) и др. Поэтому указанным методом контролируются детали, для которых разработаны необходимые технологии, регламентирующие зоны и чувствительность контроля; места ввода ультразвуковых волн в изделие; тип дефектоскопа; тип искательной головки и т.д.

7.4. Вихретоковая дефектоскопия

Метод вихретоковой дефектоскопии дает возможность обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов. Он основан на использовании действия вихревых токов, возникающих в поверхностном слое контролируемой детали от пронизывания его магнитным потоком, на первичную или особую измерительную катушку.

Сущность метода состоит в следующем. Если к контролируемой поверхности приблизить катушку, по которой протекает переменный ток, то в металле возникнут замкнутые вихревые токи. Величина этих токов зависит от частоты возбуждающего тока, электропроводности и магнитной проницаемости материала изделия, относительного расположения катушки и детали, от наличия на поверхности дефектов типа нарушения сплошности. Магнитное поле вихревых токов направлено против основного магнитного потока и несколько гасит его, что может быть измерено величиной полного сопротивления генерирующей катушки. В случае изменения вихревых токов, изменяется и полное сопротивление. Изменение величины вихревых токов может быть обнаружено с помощью другой (измерительной) катушки. Для вихревого контроля наплавленных поверхностей используются дефектоскопы: ВДТ - 2, ВД - 1, ЭДМ - 65 и др.

Информация для заказа порошковой проволоки

В характеристиках наплавочной порошковой проволоки указаны стандартные диаметры. Возможно изготовление других диаметров.

Порошковая проволока для наплавки под флюсом может быть изготовлена для способа наплавки в защитном газе: в углекислом газе или смеси (аргон и углекислый газ).

 Для способа наплавки под флюсом возможно уточнение применяемой марки флюса (АН348, АН26, АН20 или другой) - проволока будет адаптирована под заданную марку флюса.

Большинство марок проволок для наплавки под флюсом и в защитном газе имеют модификации самозащитной порошковой проволоки.


Для быстрого подбора порошковой проволоки под требуемые условия -
заполните анкету на сайте или скачайте бланк и направьте нам.
Отвечаем в день запроса!

  • Изготовление и поставка проволоки с заданной твердостью наплавленного металла
  • Доработка конкретной марки наплавочной проволоки под условия производства и требования к наплавленному металлу
  • Изготовление проволоки с учетом особенностей условий работы деталей и узлов
КОНТАКТЫ

weltek@pvrt.ru

+7 (930) 724-46-86
+7 (4832) 300-143